$

2.0989 руб.

2.4052 руб.

Р (100)

3.1982 руб.

Ставка рефинансирования

10.00%

Инфляция

0.10%

Базовая величина

24.50 руб.

Бюджет прожиточного минимума

214.21 руб.

Тарифная ставка первого разряда

35.50 руб.

Проблемы и решения

Меньше газа

10.02.2009

   РУП «Минский автомобильный завод» входит в число тех промышленных предприятий, где в последнее время увеличение выпуска продукции происходит при сокращении энергозатрат. Как этого добиваются здесь? Есть ли резервы для дальнейшего прогресса? Эти вопросы на днях обсуждались на состоявшемся на МАЗе совещании с участием руководителей энергетических служб субъектов хозяйствования Минпрома.

   Лидер белорусской автоиндустрии потребляет ежесуточно порядка 800 т у.т., за что ежемесячно «отстегивает» поставщикам топливно-энергетических ресурсов около 13,5 млрд. Br. Снижение данного показателя, естественно, оборачивается прямой экономической выгодой. «В 2008 г. за счет внедрения организационных и технических мероприятий, новых технологий и оборудования нам удалось обеспечить весь прирост товарного выпуска без увеличения потребления энергоресурсов», — сообщил главный энергетик МАЗа Василий Шишков. Более того, по сравнению с 2007 г. удалось даже снизить на 5% расход ТЭР — при том что рост объемов производства автотехники составил 14,6%. Благодаря этим тенденциям доля ТЭР в себестоимости продукции упала в прошлом году до 3,92% — самый низкий показатель за последний 7-летний период.

   Политика энергосбережения на МАЗе строится исходя из анализа потребления конкретного вида топлива. Например, доля природного газа в общем объеме ТЭР здесь составляет 21%. Учитывая, что российский «Газпром» в последние годы стабильно и круто наращивал стоимость своего продукта, первостепенное внимание, разумеется, обращено на снижение его потребления. Каким образом?

   Одно из направлений — установка современных термических агрегатов в цехах предприятия. Они, как отметил В.Шишков, «стоят довольно приличные деньги», но в то же время удовлетворяют запросам заказчика как по качеству, так и по более экономичному потреблению газа в расчете на единицу выпускаемой продукции. Еще одно направление — реконструкция газопечного хозяйства МАЗа, которое насчитывает порядка сотни термоагрегатов.

   В частности, здесь недавно реализован проект по модернизации одной из печей отжига сталелитейного цеха № 2. «Это позволило, во-первых, уменьшить потребление природного газа на 590 м3 в год и, во-вторых, повысить КПД с 8-10% до 28-34%», — уточнил для «ЭГ» главный энергетик. Проект обошелся предприятию в 793 млн.Br. Срок его окупаемости — 3 года.

   В текущем году предприятие намерено тиражировать данный проект на другие печи литейного производства. Кроме того, в ближайшее время состоится запуск в работу реконструированной печи и в кузнечном производстве, которое также потребляет уйму дорогостоящего природного газа.

   На проблему низкоэффективного использования ТЭР специалисты МАЗа обратили внимание и при анализе состояния дел в термогальваническогом производстве. Причина — в применении старого оборудования, технико-экономические характеристики которого сильно уступают современным мировым аналогам. В прошлом году специалисты МАЗа реализовали проект по установке в термическом цехе высокопроизводительного агрегата германской фирмы Ipsen, который осуществляет химико-термическую обработку деталей заднего моста коробки передач грузового автомобиля.

   «Ipsen успешно заменил два наших аналогичных агрегата с большей энергоемкостью и меньшей производительностью при одновременном улучшении качества работ, — рассказал «ЭГ» заместитель начальника управления лабораторно-исследовательских работ предприятия Александр Волков. — В результате его внедрения нам удалось сэкономить в годовом исчислении около 1 млн. м3 газа и 1,075 млн. кВт.ч электрической энергии».

   По его словам, такого типа агрегаты в настоящее время работают в Западной Европе на автомобильных предприятиях MAN, Merсedes, Volvo. Вот почему там довольно безболезненно переносят высокие цены на российский газ (для МАЗа он в 2-2,5 раза дешевле).

   Что касается электроэнергии, то она занимает в общем объеме ТЭР даже большую долю, нежели газ — 56%. Например, значительные объемы электричества расходуются на получение сжатого воздуха. «Мы децентрализовали воздухоснабжение наших производств», — пояснил В.Шишков. Это позволило уменьшить число установок, вырабатывающих сжатый воздух и, как следствие, электропотребление.

   Немаловажным фактором стало приведение зданий и сооружений предприятия в состояние, обеспечивающее комфортные условия труда при минимальном расходовании ТЭР. Столь же важны и организационные мероприятия — например, отключение отопления в выходные дни оборачивается здесь еженедельной экономией 140-145 млн. Br.

   «Предприятия Минпрома в целом потребляют порядка 2 млн. т у.т., — отметил директор Департамента по энергоэффективности Госстандарта Леонид Шенец, комментируя опыт МАЗа. — Из них 54% — литейка, термичка, гальваника». Между тем, по его словам, доля современного высокоэффективного оборудования в этих производствах все еще остается крайне низкой — 15%. Такой же, кстати, показатель на сегодняшний день и у Минского автозавода, хотя движение вперед этого предприятия по пути внедрения энергосберегающих технологий очевидно. Причем экономические результаты данного внедрения, как подчеркнул Л.Шенец, являются убедительным свидетельством правильности действий заводской администрации.

   По мнению главы Департамента по энергоэффективности, невысокие темпы технического и технологического прогресса предприятий Минпрома имеют не только объективный характер, связанный с отсутствием необходимых финансовых средств, но и субъективный — недостаток деловой инициативы, ведомственной координации. «Сегодня есть огромнейшие наработки в этом деле промышленных предприятий, которые можно было бы обобщить, чтобы тиражировать опыт в отрасли, но, увы, ситуация оставляет желать лучшего», — посетовал Л.Шенец.

Михал СТЕЛЬМАК